Работа в нефтяной и газовой отрасли
OilCareer.Ru Работа и карьера в нефтегазовой отрасли
Работа

​Метод TMП: новый подход к ремонту оборудования


компрессора 4ВУ1-5/9
В апреле 2006 года в Рязанской нефтеперерабатывающей компании (РНПК) стартовал проект по оптимизации деятельности по двум направлениям: проведение ремонтов установок и отгрузка готовой продукции. Для этого на НПЗ были приглашены специалисты компании RLG International (RLG). Одним из методов, разработанных и применяемых RLG на предприятиях заказчиков, является метод Теоретическимаксимальной производительности – ТМП (TMP©). На РНПК этот метод будет использован для повышения эффективности планирования, подготовки и проведения ремонтов нефтеперерабатывающих установок. Первый опыт повышения производительности при помощи ТМП на российском заводе оказался удачным.

Теоретически-максимальная производительность (ТМП) является одним из методов, применяемых для оптимизации сложных, повторяющихся процессов, таких как, например, крупные ремонты, бурение скважин и другие. Он используется как для сокращения сроков критических по времени операций на 15-30%, так и для снижения возможных рисков при одновременном улучшении качества проводимых работ и повышении безопасности труда.

Данный метод основан на сравнении теоретически возможного времени выполнения операций с плановым и последующем нахождении практических действий по сокращению имеющейся разницы. Он заключается в следующем: сначала выбирается процесс (желательно длительностью более 10 дней), продолжительность которого критична для финансовых результатов работы всего предприятия. Затем составляется детальный перечень операций, проводимых в рамках рассматриваемого процесса, и планируется время на их выполнение. После этого непосредственные исполнители будущей работы собираются на сессию, где в группах подробно обсуждают операции, которые им предстоит выполнять. Специалисты определяют риски возникновения проблем и возможности оптимизации операций.

С целью проверки жизнеспособности и эффективности метода ТМП в условиях российского производства сотрудники РНПК совместно со специалистами компании RLG решили применить его при ремонте компрессора 4ВУ1-5/9 азотно-кислородной установки (АЗКУ) цеха №3. Подобный ремонт, проводившийся в 2004 году, занял 20 дней, а в 2005 году – 14 дней.

В конце апреля сотрудники RLG провели пятичасовую сессию по использованию метода ТМП совместно с бригадой ООО «Двигательмонтаж», являющегося подрядчиком при выполнении этого ремонта. Для оптимизации сроков ремонта компрессора участникам сессии было предложено обсудить различные варианты улучшения работы, а также определить потенциальные риски, которые необходимо предотвратить. Взяв за основу 15-дневный план, члены бригады детально рассмотрели перечень из 169 операций, выполняемых при ремонте.

В результате было выделено около 50 операций, критичных для сроков выполнения работ и их качества. Во время обсуждения группа высказала около двадцати предложений и идей по улучшению процесса. Среди них – использование нового пневмоинструмента, а также проведение операций по ремонту масляного насоса с потенциальной продолжительностью до трех дней параллельно с ремонтом самого компрессора 4ВУ1-5/9, что приведет к сокращению общей продолжительности ремонта. Также были высказаны идеи по улучшению подготовки к ремонту и оптимизации работы вспомогательных служб. К концу сессии все члены бригады пришли к мнению, что ремонт можно попытаться провести за 10 дней.

На основании идей, высказанных в рамках сессии, был составлен подробный план работ по их внедрению. Также был разработан график ремонта, рассчитанный на 10 дней, который был представлен и обсужден с руководством АЗКУ. Затем график ремонта, отражающий план работ по времени (GANTT-график), был размещен в цехе для обсуждения хода работ.

«Поначалу я не верил, что десятидневный график, составленный по методу ТМП, будет выполнен, – делится впечатлениями главный прораб ООО «Двигательмонтаж» Роман Прощин. – Но теперь я вижу, что это возможно. Мы идем с опережением плана и, что особенно важно, мы работаем в нормальном режиме, без переработок и спешки, как обычно бывало раньше».


В результате ремонт компрессора 4ВУ1-5/9 был успешно завершен 9 июня за 9,5 дней в соответствии со всеми требованиями техники безопасности. Таким образом, специалистам, проводившим ремонт, удалось не только опередить первоначальный план на 5,5 дней, но и улучшить график, составленный по методу ТМП, на полдня.

В связи с этим можно отметить, что метод ТМП доказал свою работоспособность на российском производстве. Следующим шагом станет его применение на более крупных проектах – ремонтах установок 12/1 и 35/8, запланированных на август 2006 года.



Ключевые слова: Компрессор, оборудование, установка
Промышленность | Просмотров: 994


Оцените новость 0 из 5 0 994
рейтинг голосов просмотров
 
 


Понравилась новость? Расскажи друзьям!








Похожие новости:


Авторизация



Напомнить пароль · Регистрация
Сейчас на сайте:   
Онлайн всего: 9
Гостей: 7
Пользователей: 2

                               (Ugim, stalkerchrome).
Следуйте за нами:   Нефтяники,   ВКонтакте,   Одноклассники,   Мой Мир,   Facebook,   Google+,   YouTube,   Twitter,   Instagram,   LinkedIn,   LiveJournal,   Uid.Me
Защита персональных данных
OilCareer © 2006-2017