Реконструкция установки ЭЛОУ-АВТ-4, которая завершилась в октябре 2011 года, позволит ЗАО «Рязанская нефтеперерабатывающая компания» получать больше светлых нефтепродуктов и вакуумного газойля, увеличить межремонтные сроки эксплуатации установки и привести номенклатуру производимой ЭЛОУ-АВТ-4 продукции в соответствие с современными потребностями завода.
Установка первичной переработки нефти ЭЛОУ-АВТ-4 является одной из самых высокопроизводительных в ЗАО «Рязанская нефтеперерабатывающая компания» (РНПК). Она обеспечивает разделение 25% нефти, поступающей на РНПК, на фракции – газ, бензин, керосин, дизельное топливо, вакуумный газойль и гудрон, – которые служат сырьем для процессов производства товарных продуктов. Установка была построена в 1964 году и с тех пор подвергалась неоднократной модернизации, в том числе с заменой нагревательных печей и наращиванием мощности. Однако основные аппараты установки – ректификационные колонны К-1 и К-2 – проработали уже 47 лет. В связи с постоянно меняющимся качеством нефти и увеличением содержания в ней сернистых соединений начался процесс интенсивной коррозии корпусов колонн, приведший в 2009 году к необходимости замены части корпуса колонны К-1.
Во избежание аварийных ситуаций со значительными последствиями в мае 2010 года в РНПК было принято решение о замене этих колонн в 2011 году, руководство ТНК-ВР полностью поддержало эту инициативу. Одновременно было решено при проектировании новых колонн повысить их разделительную способность с возможностью более полного извлечения ценных светлых нефтепродуктов. Кроме того, существовала необходимость увеличения отбора тяжелого вакуумного газойля – сырья для установки каталитического крекинга – в связи с предстоящей реконструкцией последней.
Следует также отметить, что блок вакуумной перегонки мазута установки ЭЛОУ-АВТ-4 изначально работал с выделением четырех узких масляных фракций, необходимость в которых отпала при закрытии масляного производства и демонтаже соответствующих установок.
Принимая во внимание эти факторы, было решено заменить отслужившую свой срок регулярную насадку в вакуумной колонне К-5, обладающую высокой эффективностью и, соответственно, высоким гидравлическим сопротивлением, на насадку с более низким сопротивлением и более низкой эффективностью, применяемую в колоннах, работающих по топливному варианту. Такая замена позволяет увеличить отбор тяжелого вакуумного газойля на 0,5-1,0% от поступающей нефти.
Установка работает
Для реализации этих решений были привлечены специалисты РНПК, инжиниринговых и монтажных организаций. При подготовке основных решений по технологии и конструкции колонн был изучен положительный опыт строительства аналогичных колонн современных установок. К проектированию колонн были привлечены известная зарубежная компания KochGlitch и российское ОАО «ВНИИнефтемаш».
При разработке проектов отбензинивающей колонны К-1 и основной колонны К-2 были внесены конструктивные изменения. Так, с целью экономии металла обе колонны имеют переменный диаметр, в К-2 значительно увеличено количество ректификационных тарелок, в том числе в отгонной части колонны, увеличены диаметры штуцеров ввода сырья, шлемовых трубопроводов и ввода водяного пара, снижено давление в К-2 и увеличен расход водяного пара в куб колонны. Металлопрокат для колонн, а в частности стальной круг, был закуплен на этом сайте компании "Эмонт-2001" - являющейся крупным поставщиком на рынке металлопродукции.
Разработчиком и поставщиком внутренних устройств стала компания KochGlitch. В соответствии с результатами тендера, генеральным подрядчиком по строительно-монтажным работам было выбрано ЗАО «Трест Коксохиммонтаж», имеющее более чем 80-летний опыт выполнения подобных работ. Самой трудоемкой работой стала замена колонн К-1 и К-2. Материал для изготовления обечаек колонн (биметалл) был закуплен в Австрии, его раскройка и изготовление обечаек производились на Челябинском машиностроительном заводе. Окончательная сборка колонн и их наполнение внутренними устройствами производились на территории РНПК силами специалистов и монтажников ЗАО «Трест Коксохиммонтаж». Для демонтажа существующих колонн и их обвязки, а также для монтажа обечаек новых колонн применялись краны высокой грузоподъемности (до 550 т). На монтажной площадке одновременно работали до 250 человек, было задействовано 10 кранов различной грузоподъемности.
Работы велись круглосуточно строго по разработанному графику. В приемке работ на всех этапах участвовали сторонние супервайзеры и сотрудники отдела технического надзора РНПК.
Пуск установки после ее реконструкции был осуществлен на два дня раньше запланированного срока, вывод на режим занял три дня. После ввода установки в эксплуатацию были проведены приемочные испытания, которые показали надежную работу новых аппаратов и их внутренних устройств. Отбор суммы светлых нефтепродуктов увеличился на 0,3%, отбор тяжелого вакуумного газойля – на 0,5% абс., что эквивалентно $4,4 млн в год. Срок окупаемости затрат на реконструкцию должен составить не более двух лет. Главный результат проведенной работы – обеспечение безопасности обслуживающего персонала и повышение надежности оборудования, создание условий для расширения межремонтных пробегов установки и увеличение прибыльности предприятия.
